Производственият процес на топлообменници за оползотворяване на отпадна топлина е систематичен инженерен проект, интегриращ прецизна обработка, наука за материалите и термодинамичен дизайн. Неговата основна цел е да постигне ефективно, стабилно и дълготрайно-възстановяване на топлинна енергия при сложни работни условия като висока температура, корозия и високо налягане. Целият производствен процес може да бъде разделен на пет ключови етапа: обработка на основните компоненти, производство на обвивка и рамка, сглобяване и заваряване на тръбен сноп, проверка на качеството и повърхностна анти{3}}корозия и покритие.
Производство на основни топлообменни компоненти: Основата за ефективност на топлообмен
Топлообменните компоненти са "сърцето" на оборудването; тяхната производителност пряко определя общата ефективност и издръжливост.
Обработка на оребрена тръба (подходяща за отпадна топлина от димни газове)
Като основна тръба се използват висококачествени безшевни стоманени или неръждаеми стоманени тръби. Стоманените ленти са фиксирани към повърхността на основната тръба с помощта на високо-честотно заваряване или процеси на механично навиване, за да се оформят перки, което значително увеличава площта на топлообмен. Високо{4}}честотното заваряване постига металургична връзка между ребрата и основната тръба, което води до термично съпротивление толкова ниско, колкото По-малко или равно на 0,001㎡・ градуса /W, осигурявайки високоефективна топлопроводимост.
Общите материали включват:
ND стомана: Подходяща за димни газове, съдържащи сяра- със средна{0}} и ниска{1}}температура (По-ниска или равна на 400 градуса)
Неръждаема стомана 316L: Устойчива на корозия на хлоридни йони, подходяща за силно корозивни среди като химически заводи и източници на морска вода
Duplex stainless steel/nickel-based alloy: Used in ultra-high temperature (>800 градуса ) или сценарии с високо-налягане, като изгаряне на отпадъци и металургични индустрии.
Оформяне на плочи на пластинчат топлообменник (подходящ за течна отпадна топлина):
Използва плочи от неръждаема стомана (304/316L) или титаниева сплав, оформени в гофрирани плочи чрез процес на щамповане за подобряване на турбулентността и подобряване на коефициента на топлопреминаване. Плочите са запечатани чрез заваряване или уплътнения, с устойчивост на налягане от 1,0–2,5MPa.
Производство на елементи на топлинна тръба (подходящо за отпадна топлина със средна- и ниска{1}}температура):
Използва структура от-водна гравитационна топлинна тръба от въглеродна стомана, вътрешно вакуумирана и пълна с работен флуид, използвайки промяна на фазата на изпарение-кондензация за постигане на ултра-висока топлопроводимост (коефициент на топлопреминаване почти с порядък по-висок от традиционните метали), подходящ за работни условия от 50–400 градуса.
Производство на корпуса и рамката: Осигуряване на структурна здравина и уплътнение
Металният лист е изработен от въглеродна стомана Q345R или неръждаема стомана, като дебелината се определя въз основа на проектното налягане (обикновено 0,1–0,6 MPa). Формоването се постига чрез лазерно рязане и валцоване на пластини.
Надлъжните и периферните шевове на корпуса са заварени с помощта на автоматично електродъгово заваряване под флюс или заваряване в защитен газ, използвайки много-слоен, много-процес на заваряване и подложени на 100% ултразвуково изпитване, за да се гарантира липсата на дефекти като непълно топене и порьозност.
Тръбната ламарина е машинно изработена от изковки, с прецизни отвори, пробити с помощта на CNC фреза (диаметър на отвора с 0,1–0,2 mm по-голям от топлообменните тръби), за да се гарантира точността на разширителните фуги или заваряването.
Сглобяване и заваряване на сноп тръби: Осигуряване на структурна стабилност и предотвратяване на течове
Обработените оребрени тръби или топлообменни тръби се вкарват в тръбния лист и се използва хидравличен тръбен разширител за завършване на разширителната фуга, осигурявайки плътна връзка между тръбите и тръбния лист за предотвратяване на изтичане на среда.
За-оборудване за димни газове с висока температура също са необходими прегради или водещи плочи, за да се оптимизират пътищата на въздушния поток и да се избегнат локални запушвания или износване.
Пластинчатите топлообменници са запечатани с равномерно налягане от 20–30 MPa с помощта на затягащи болтове, за да се осигури -непропускливо уплътнение между плочите.
Стриктна проверка на качеството: Ключов контрол преди изпращане
Всяка част от оборудването трябва да премине множество тестове:
Тест за хидравлично налягане: Налягането се поддържа 1,5 пъти над проектното налягане в продължение на 30 минути, за да се проверят за течове в заварките и разширителните фуги.
Тест за херметичност: Вкарва се сгъстен въздух и точките на заваряване се тестват със сапунена вода, за да се гарантира, че не се генерират въздушни мехурчета.
Тест за производителност на топлопренос: Симулирайки действителни работни условия, ефективността на топлопренос се проверява, за да отговаря на стандартите. Например, оборудването за оползотворяване на отпадна топлина изисква степен на оползотворяване на отпадна топлина, по-голяма или равна на 80%.
Тест за устойчивост на корозия: Оборудването, използвано с корозивни среди, се подлага на тест за неутрален солен спрей (48 часа без ръжда).